Yuyo

La fabrication traditionnelle des planches de surf est très polluante car elle utilise des matériaux souvent toxiques et non recyclables. Il y a donc une réelle contradiction entre les convictions environnementales des surfeurs et les planches qu’ils utilisent. Une planche est composée de pain de mousse polyuréthane ou polystyrène, de fibre de verre et de résines polyester. [2]

Pour citer l’analyse faite par La Green Session, “la production de déchets est la face cachée de l’iceberg. On ne s’en rend pas forcément compte mais pour fabriquer une planche de surf d’environ 2,5kg, on génère 6kg de déchets soit 2,5 fois le poids de la board. Et malheureusement pour une planche classique en mousse PU, ces déchets ne sont pas recyclés et ils finissent incinérés ou enfouis.” [3]

Si on étudie l’analyse de cycle de vie d’une planche de surf, on se rend bien compte, qu’entre les matériaux utilisés et les émissions de CO2 liés aux transports (80% du marché de fabrication de planches de surf se trouvent en Thaïlande, Chine et à Taiwan), qu’une planche de surf classique n’est pas du tout un produit durable. N’hésitez pas à jeter un coup d’oeil à l’analyse très complète faite par La Green Session à ce sujet.

Les mêmes méthodes de fabrication sont utilisées depuis les années 1960. Les états d’esprits commencent à changer depuis seulement quelques temps et les surfeurs, de plus en plus conscients de leurs impacts, souhaitent dorénavant les diminuer sur leur environnement. D’où le développement de projets comme Yuyo.

La première étape est le dessin de la planche commandée sur un logiciel à partir d’un questionnaire envoyé au client. Les variables sont multiples : le lieu de pratique, la fréquence d’utilisation, le niveau d’expérience, le poids et la taille du surfer, etc. On obtient à l’issue de ce travail un fichier 3D représentant la planche. Le logiciel pour impression 3D utilisé permet de régler les paramètres. L’impression est ensuite lancée, s’en suit l’assemblage, l’ajout des strates faites en fibre et en résine, et finalement la décoration et le glaçage.

La machine d’impression 3D a été conçue spécifiquement pour Yuyo pour leurs besoins spécifiques avec Tobeca (entreprise située dans la Loire) . La bobine de filament rentre dans un mécanisme qui va l’extruder, puis le matériau passe par un système de refroidissement pour coller les différentes couches les unes aux autres. Ce système permet d’imprimer des objets de dimension maximale 60x60x120 cm.

Ce qui différencie cette méthode de la fabrication traditionnelle, c’est aussi et avant tout les matériaux utilisés. Le pain de mousse est remplacé par une structure creuse en 3D fabriquée à partir de déchets plastiques. Par dessus est ajoutée de la fibre de basalte (de la roche fondue en provenance de Belgique, transformée en filament puis en tissu, dont la performance mécanique équivaut celle du kevlar (un polymère thermoplastique)) et de la résine végétale (faite à partir d’huile de lin en provenance des Martigues dans les bouches du rhône et Lunel dans l’Hérault). La fibre et la résine permettent la résistance mécanique et l’étanchéité de la planche. 

Les déchets plastiques utilisés lors de la fabrication sont issus du milieu médical. Pour rappel, 1 hôpital produit autant de déchet qu’une ville, soit une production de 700 000 tonnes par an de déchets de toutes sortes. Le milieu médical est donc une source intarissable de déchets plastiques, d’où l’intérêt et l’urgence de trouver une solution pour les recycler. Yuyo récupère ainsi des plateaux à usage unique utilisés pour stériliser les outils de chirurgie. Ils sont fait à partir de PET (un polymer de polyester saturé, facilement recyclable). [4] Le processus de recyclage du PET est comme suit : on broie le matériau en paillettes que l’on sèche afin de le déshumidifier. On l’extrude ensuite pour former le filament. Le plastique est fondu ce qui permet de le rendre plus maléable et de lui faire prendre la forme souhaitée. Il est finalement étiré puis refroidi pour qu’il se durcisse.

Pour l’instant, ils achètent les bobines de filament faites à partir de ce déchet plastique auprès d’un fournisseur qui fabrique également les plateaux vendus auprès des hôpitaux. Ce même fournisseur récupère ainsi ses propres déchets pour les recycler. [5]

Yuyo compte cependant fabriquer eux-même leurs propres bobines de filament d’ici quelques mois après avoir fait l’acquisition de leurs propres machines (1 broyeur, 1 sécheur et 1 extrudeur) auprès de leur fournisseur 3devo pour transformer le plastique en filament. Ils ont également la volonté à long terme de créer leur propre filière locale de retraitement en travaillant directement avec les hôpitaux locaux de Montpellier. Aujourd’hui les déchets des hôpitaux sont soit enfouis, soit incinérés, soit envoyés à l’étranger, il n’existe donc pas encore de solution locale.

Il y a en outre deux enjeux pour la matière recyclée : il faut qu’elle soit de qualité pour assurer une régularité de la matière ainsi que les performances mécaniques de la planche de surf. Il faut aussi de la transparence auprès des clients : Yuyo doit et veut pouvoir dire d’où provient chaque matériau qu’ils achètent.